スムーズに自動化導入できる
７ステップと成功事例まとめ

なぜ自動化が求められているのか

生産現場は今、人手不足やコスト圧力、グローバルな競争激化など、多くの課題に直面しています。こうした状況を打開する手段として、自動化への期待が高まっています。

はじめに、なぜ自動化が求められているのか、導入することでどんな効果が得られるのか、現場の課題は何かを整理します。これらを理解することで、自社の生産現場にとって適切な自動化の進め方が見えてくるはずです。

生産現場で自動化が
求められる背景

近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。特に労働人口の減少は深刻で、熟練技術者の引退や若手人材の確保難により、多くの現場が人手不足に悩んでいます。

一方で、グローバルな競争は激化しており、顧客からはより高品質な製品をより低コストで、しかもより短納期で提供することが求められるようになっています。

こうした状況下で、従来の人の手と勘に頼ったオペレーションには限界が見え始めています。ヒューマンエラーによる品質のバラツキ、単純作業にかかる工数、長時間労働の常態化といった課題を解決するため、ロボットやシステムを活用した自動化への期待が急速に高まっているのです。

自動化導入のメリットと
現場の課題

自動化は省人化だけでなく、以下のような多様なメリットをもたらします。

しかし自動化のメリットを得るためには、正しい手順で導入を進める必要があります。高価な機器を導入したものの「現場で使われない」「かえって効率が悪くなった」といった課題を抱えるケースも少なくなく、計画的な導入が求められます。

自動化導入の基本ステップ

自動化は、やみくもに最新機器を導入してもうまくいきません。自社の状況を分析し、計画的に進めることで成果につながります。ここでは、導入を7つのステップに分けて解説します。

自動化導入の注意点と
失敗しないコツ

意気込んで自動化を進めたものの、「現場で使われない」「かえって効率が悪くなった」という失敗例も少なくありません。そうならないために特に注意すべき4つのコツを紹介します。

現場スタッフの巻き込み方

自動化が「仕事を奪うもの」と捉えられると、現場から強い抵抗を受ける可能性があります。

計画の初期段階から現場を巻き込み、目的とメリットを丁寧に共有することが欠かせません。現場の意見や運用を無視すると「使えないシステム」になるため、業務内容を手順書やフロー図で整理し、例外パターンも洗い出しておきます。

小さく始める

まずは導入効果が出やすく、影響範囲が限定的な工程から始めましょう。小規模から段階的に導入することで、効果や課題を早期に発見でき、現場のモチベーションを高めながら次のステップへ進めます。

導入前後の
コミュニケーションと教育

新しい機器やシステムを導入する際は、操作研修の時間を設けます。特に注意したいのは、特定の担当者しか操作できない状況を避けることです。

自動化プロセスが「ブラックボックス化」すると、トラブルや引き継ぎの際に大きな問題が発生します。シンプルな操作マニュアルの整備や、複数の担当者への教育を徹底し、担当者任せにしない運用体制を構築します。

トラブル時の体制づくりと
継続的な改善

トラブル発生時の復旧フローを事前に決めておくことで、ダウンタイムを最小限に抑えられます。また、定期的に運用内容やエラーログを見直し、改善を続けることで、システムの変化への適応力を高めることができます。

このように、導入目的を明確にし、現場の声を反映しながら、段階的・効果検証型で進めることが、失敗しない自動化のコツです。

成功事例紹介

ここでは、実際に自動化を導入し、省人化や生産性向上に成功した企業の事例を紹介します。

東北江南株式会社

ロボットとの連携で省人化と生産量アップを実現

工業用プラスチック製品を製造する東北江南株式会社様では、大型機よりコンパクトで多機能な機械を求め、旋削加工対応の「SPEEDIO M200X3」を導入しました。

特長は、多関節ロボット搭載パレットチェンジャーとの連携による自動化システムの構築です。ワークやツールホルダーの交換まで自動化し、土日・夜間のほぼ無人稼働を実現しました。

担当者様からは「5軸加工に加えて旋削加工ができ、なおかつコンパクトに収まるSPEEDIOのサイズ感に魅力を感じた」と高評価をいただいています。

大型機1台分のスペースで2台導入できるコストメリットもあり、現場負担の軽減と生産性向上を両立した事例です。

株式会社タチ製作所様

ローディングシステムによる自動化で省人化を実現

幅広い分野の機械部品を製造する株式会社タチ製作所様では、「夜間業務の自動化」と「省人化」が経営課題でした。同社は5軸加工機を導入済みでしたが、付加された旋削機能の精度に不安があり、かといって複合旋盤では作業者が常駐する必要があり省人化の目的を果たせません。

この課題を解決するため「マシニングセンタベースの旋削機能」と「ロボットによる自動化」を両立できるローディングシステム「BV7-870」をセットした「M200X3」の導入を決定。導入前は精度への懸念もありましたが、テスト加工とサポートにより、安心して導入できたとのことです。

導入後、エアコン部品などの量産加工において、夜間操業の省人化に大きく貢献しています。さらに、ツール交換や主軸の立ち上がりが早い機械特性により、加工時間そのものも短縮され、原価低減という効果も生み出しました。素材投入から完成までを自動化するカスタマイズも行い、現場での使いやすさも向上しています。

まずは現場の課題整理から。
スモールスタートで始めよう

本記事では、自動化導入の7つのステップと、失敗しないための4つのコツ、具体的な成功事例を解説しました。

自動化は、単に最新のロボットを導入することが目的ではありません。自社の現場が抱える課題を明確にし、それを解決するための手段として活用します。

まず取り組みたいのは、「現場のどの作業に時間がかかっているか」「どこで不良が起きやすいか」を把握することです。大規模な投資計画を立てる前に、現場の声に耳を傾け、スモールスタートで始めてみてください。その積み重ねが、生産性向上と競争力強化につながります。