3.5人で担っていたバリ取りを
2人体制へ
不良流出ゼロも実現

機械加工を担う茂田工場（筑西市）

代表取締役 大島 浩二 様（右から2番目）と従業員の皆様

1970年創業の有限会社大島製作所様は、アルミダイカスト部品の仕上げ加工や機械加工を手がけています。創業当初は金属の研磨が中心でしたが、その後、自動車部品のバリ取りや塗装前の表面処理へと業務を拡大。さらに、二代目である大島代表が機械加工の技術を習得し、事業の幅を広げてきました。

大島代表は、「ダイカストメーカーから部品を預かるのですが、当社は仕上げ加工から組み立てまで一貫して対応でき、完成品として納品できます」と同社の特長について説明します。複数の工程をまとめて請け負うことで、お客様のコスト削減や納期短縮にも貢献しています。

茨城県内に本社工場、第二工場、茂田工場と3工場を構える同社。現在は23名の従業員（パート含む）が生産に携わっており、自動車部品のほか、公共交通機関の設備関連や機械設備関連の部品など、幅広い分野の製品に対応しています。

手作業のバリ取りが抱えていた
コストと品質の課題

同社がブラザーの工作機械を最初に導入したのは、2019年。使用していた機械が老朽化により故障し、修理には約1か月かかる見込みだったため、更新することにしました。当時、もっとも早く導入できたのがSPEEDIOのS700X1でした。

バリ取りの自動化を実現したデバリングセンター DG-1

導入後は、その加工スピードの速さに驚いたといいます。その後もS500X2を増設するなど、ブラザーの工作機械を使い続けています。

そして近年、新たに導入したのが、バリ取りを自動化する デバリングセンター DG-1 です。仕上げ工程となるバリ取りを、これまでは3〜3.5人で分担して手作業で行っていました。大島代表は、当時の課題を次のように振り返ります。

「人手不足に加えて、作業効率の面でも課題がありました。バリの取り残しがあるなど、作業者によって品質のバラつきが出てしまうのも問題でした。不良を出してしまえば、クレームやコスト面にも影響がありますから」

そこで当初はロボットの導入も検討しました。しかし、安全柵などの付帯設備を含めると費用が大きくなり、スペースの確保も必要です。そんな中で紹介を受けたのがデバリングセンター DG-1でした。バリ取りの専用機械と聞き、大島代表は、「これは!」と目が輝いたといいます。そして、実際のワークを持って高崎で開催されていた展示会へ足を運びました。

「その時見せてもらったのは自動ティーチングでしたが、当社のワークは肉厚が薄すぎて難しいのではないかと言われました。そこで紹介してくれた販売店に相談したところ、今度はブラザーの方が当社まで来てくれることになったんです」

改めて確認してもらうと、手動ティーチングなら対応できることがわかりました。
「『できます』と言われた時点で導入を決めました」

茂田工場内観

デバリングセンターDG-1は2025年5月導入

省人化と品質の安定化を
同時に実現

デバリングセンター DG-1の導入により、3〜3.5人で行っていたバリ取り作業は、オペレーター1人、その後の検査1人の合計2人だけで対応できるようになりました。大島代表は派遣人員を減らせたことも、導入効果の一つに挙げています。

そして、「その人件費を削減できただけでも設備費を十分に賄うことができる」と話します。

品質面でも大きな変化がありました。「導入してから、同じ製品ではバリに関わる不良の流出はゼロです。安定性はまったく違いますね」

操作のしやすさも現場で評価されている点です。

コントローラーを使って教示する方式で、操作もスムーズに行えます。大島代表は「まるでゲーム機のような感覚」と表現します。ティーチングを担当する加工機の操作経験がある従業員もプログラムを書かずに動かせることに驚いていたといいます。

現在、この機械では4種類の製品のバリ取りを担っています。製品を切り替える際の段取り替えは、10〜15分程度。立ち上げもすべて社内で行いました。「メーカーを呼べば、それだけで決して安くはないコストがかかってしまうため、これらを自社で対応できる点も大きなメリットです」

作業の様子

S500X2は2020年1月導入

変種変量生産への対応を見据えて

「人の手から機械へ」。同社では、以前から省人化に取り組んできました。大島代表は、今後もこの取り組みを続けていく考えです。

自動車部品の量産を中心としてきたこれまでの生産体制にも変化が見込まれています。「これからは、お客様のいろいろなニーズに細かく応えていく変種変量の生産になっていくのだと思います」と大島代表。

そして、「デバリングセンター DG-1のような機械があれば、小ロットの製品にも柔軟に対応していくことができる」といいます。

「現状維持は、衰退と一緒」。これは、先代から受け継いだ教えです。大島代表は「従業員にも新しい仕事、新しい機械、新しい加工方法など、いろいろ挑戦してほしい」と話します。そのような挑戦を通じて、各人のスキル習得や達成感につなげてもらいたい、そんな思いもデバリングセンター DG-1を導入した背景にはありました。

時代の変化やお客様のニーズに応えながら、進化していく大島製作所。これからもその挑戦は続きます。

インタビューの様子

インタビューの様子

導入製品

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  デバリングセンター DG-1

  変種変量生産のダイカスト素材における
  バリ取り作業の機械化を実現する

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