倉庫管理の現場はどう変わる？ WMS導入事例紹介

・在庫管理をエクセルで行っていたため、製品数が多い場合は正確に把握できなかった。

・荷主が把握している在庫数との整合性がとれないことで、クレームにつながっていた。

・手元のリストに頼ってピッキングしていたため、ヒューマンエラーによる誤出荷が多かった。

1）入荷準備
荷主からの入荷予定データを取り込み、入荷リストを出力する。

2）入荷
入荷リストをハンディターミナルでスキャンし、入荷検品と入庫を行う（検品済みの荷物には入庫ラベルを貼る）。

3）入庫
入庫ラベルをスキャンし、ハンディターミナルに従って入庫保管。ロケーションラベルをスキャンする。

4）出庫
ハンディターミナルでスキャンしたピッキングリストに従って、ピッキングと出荷検品を行う。

・バーコードラベルを活用した検品にすることで誤出荷がなくなった。

・現場で確認しなくてもリアルタイムに在庫状況を把握できるようになった。

・ハンディターミナルを用いたピッキングにより作業時間が短縮された。

・目視により賞味期限の逆転チェックを行っていた。

・逆転チェックの難易度が高く、ベテラン社員任せ。時間もかかっていた。

1）入荷
荷主からの入荷予定データを取り込み、入荷リストを出力する。

2）入庫
入荷リストと商品のバーコードラベルをスキャンし、ハンディターミナルに従って入庫保管する。

3）引当
出荷指示データを取り込む際、システムが自動で賞味期限の逆転チェックと引当を行う。

4）ピッキング
ハンディターミナルでスキャンしたピッキングリストに従ってピッキングを行う。

5）仕分け~出荷
仕分けリストを用いて仕分け、出荷する。

・バーコードラベルで管理することにより出荷の精度が向上した。

・賞味期限の逆転チェックを目視で行う必要がなくなった。

・作業の難易度が下がり、属人化しなくなった。

・荷主によってシステムを変えていたため、非常に費用がかかっていた。

・システムを都度変えていたことから基幹システムとの連携が取れておらず、在庫差異が発生していた。

1）入荷
ハンディターミナルで商品のバーコードラベルをスキャンし、入庫ラベルを貼る。

2）入庫
入庫ラベルをスキャンし、ハンディターミナルに従って入庫保管。ロケーションラベルをスキャンする。

3）出庫
ピッキングリストをスキャンし、ハンディターミナルに従ってピッキング。商品に送り状を貼る。

4）出荷検品~出荷
送り状を用いて検品し、出荷する。

5）基幹システム連携
在庫データを基幹システムに送る。

・基幹システムと連携することで在庫差異がなくなり、在庫管理が正確になった。

・荷主によってシステムを変えなくて済むため、大幅なコスト削減が実現した。